ROBOTY
MOBILNE AGV
Case Study: Wdrożenie Robotów Mobilnych AGV w Tłoczni Gestamp Wrocław
Światowy lider w produkcji komponentów metalowych dla przemysłu motoryzacyjnego
Producent podjął decyzję o zwiększeniu efektywności produkcji w swojej tłoczni we Wrocławiu. W ramach tej strategii firma postanowiła wdrożyć roboty mobilne AGV (Automated Guided Vehicle), aby zautomatyzować i usprawnić procesy transportowe wewnątrz zakładu.
Wyzwania przed wdrożeniem:
Złożoność Procesów Transportowych: współistnienie kilku systemów transportowych oraz duże natężenie ruchu materiałów między różnymi sektorami zakładu.
Bezpieczeństwo Pracowników: występujące ryzyko kolizji oraz potrąceń ze względu na dynamiczne środowisko fabryczne.
Wydajność i Efektywność: generowanie opóźnień i nieoptymalne wykorzystanie zasobów ludzkich przy konwencjonalnym przemieszczaniu materiałów.
Gabaryty i Waga Ładunku: trudności wynikające z praw fizyki podczas manewrowania dużymi i ciężkimi pojemnikami
Rozwiązanie:
WAMECH wdrożył w fabryce Gestamp
roboty mobilne REDGE AGV.
Najnowocześniejsze technologie w zakresie nawigacji
W opracowanym systemie pojemniki z produktami transportowane są na wózkach pomiędzy stacjami dokującymi przy linii produkcyjnej i w magazynie. Dzięki temu, że pojazdy poruszają się po ściśle określonych ścieżkach, możliwe jest między innymi zapewnienie oczekiwanego czasu cyklu dostaw. Roboty lokalizują się zarówno przy pomocy paska magnetycznego, jak i laserowo w oparciu o metodę LIDAR, jednak zastosowanie taśmy ograniczone jest wyłącznie do obszarów wymagających bardzo dokładnego pozycjonowania. W tłoczni Gestamp długość tych linii stanowi zaledwie kilka procent całej trasy AGV, a odcinki te znajdują się jedynie w obrębie stacji dokujących.
Wydajne ładowanie bezprzewodowe
Osiem jednostek AGV pracuje nieprzerwanie, w systemie trzyzmianowym, korzystając z ładowania indukcyjnego. Odbywa się ono w czasie pracy pojazdów, podczas oczekiwania na załadunek lub rozładunek . Każdy pojazd wyposażony jest w dwa, nowoczesne akumulatory LiFePo4, o łącznej pojemności 42 Ah. Zastosowane ładowarki o mocy 3,3 kW umożliwiają pełne naładowanie w 40 minut, jednak podczas pracy poziom naładowania akumulatorów nie spada poniżej 60%. Tak zaprojektowany proces pozwala zwiększyć żywotność baterii dzięki unikaniu głębokiego rozładowania.
Laserowe skanery bezpieczeństwa
W skanerach zdefiniowane są pola ostrzegawcze i ochronne wokół jednostki. Naruszenie pola ostrzegawczego skutkuje zredukowaniem prędkości. Jeżeli obiekt lub człowiek znajdzie się w polu ochronnym, AGV zatrzyma się i będzie oczekiwał na zwolnienie drogi. Pojazdy użyte w Gestamp transportują ładunki o wadze niemal 1000 kg z prędkością maksymalną 1 m/s, mimo tego, po naruszeniu pola ochronnego potrafią zatrzymać sią na odcinku nieprzekraczającym 0,5 metra!
Niezawodna konstrukcja pojazdów
Pojazdy AGV w fabryce Gestamp pokonują dziennie łączny dystans wynoszący około 190 km co stanowi nieco więcej niż droga z Krakowa do Katowic i z powrotem. Uwzględniając roczny wymiar czasu pracy dystans ten przekracza 47 000 km i pozwala na wykonanie 1,2 okrążenia wokół Ziemi na równiku. Jeżeli po drodze dojdzie do jakiejkolwiek awarii, to jej naprawa jest łatwa i szybka ze względu na całkowicie modułową konstrukcję robotów.
Zautomatyzuj i usprawnij procesy transportowe wewnątrz Twojego zakładu!
Korzyści z wdrożenia
Powtarzalność Procesów Transportowych: system transportowy AGV jest uporządkowany i przewidywalny co ułatwia planowanie oraz dokonywanie analiz.
Zwiększona Efektywność i Wydajność: AGV skróciły czasy transportu, eliminując opóźnienia i umożliwiając płynniejsze przejście materiałów między obszarami produkcyjnymi.
Lepsze Wykorzystanie Zasobów Ludzkich: Pracownicy zostali uwolnieni od rutynowych zadań transportowych, co pozwoliło koncentrować ich w bardziej złożonych i strategicznych aspektach produkcji.
Bezpieczeństwo Pracowników: AGV zostały zaprojektowane z myślą o bezpieczeństwie, co przyczyniło się do zmniejszenia ryzyka kolizji i urazów związanych z ruchem w zakładzie.
Wdrożenie
i integracja
Integracja z Infrastrukturą: AGV w maksymalnym stopniu zostały zintegrowane z istniejącą infrastrukturą fabryki, minimalizując czas przestoju związany z instalacją nowego wyposażenia podczas wdrożenia. System AGV otrzymuje informacje o wyrobach gotowych do transportu bezpośrednio z linii produkcyjnej. Dokonano analizy ruchu wewnętrznego i zainstalowano sygnalizację świetlną w celu usprawnienia przejazdów innych pojazdów pracujących równolegle do systemu AGV.
Szkolenie
Personelu
Szkolenia Pracowników: Pracownicy zostali przeszkoleni w obszarze obsługi i bezpieczeństwa w kontekście współpracy z robotami mobilnymi. Dodatkowo wybrane osoby przeszkolono w zakresie bieżącego serwisu, co w połączeniu z modułową konstrukcją pojazdów pozwala na samodzielną likwidację małych awarii przez Gestamp.
Wdrożenie robotów mobilnych AGV w firmie Gestamp we Wrocławiu przyniosło wymierne korzyści zwiększające efektywność produkcji i poprawiające bezpieczeństwo pracy.
To także krok w kierunku zautomatyzowanego i przyszłościowego podejścia do procesów produkcyjnych, umożliwiając firmie utrzymanie konkurencyjności na rynku motoryzacyjnym.
